國家總理李克強說，“科技部和工信部要攜手聯(lián)動，把裝備制造確立為我國科技創(chuàng)新的主戰(zhàn)場。”石勇感到，這是裝備制造業(yè)第一次被提到如此高度，受到如此重視。

所謂裝備制造業(yè)，即生產(chǎn)技術(shù)裝備的制造業(yè)，是制造業(yè)的核心組成部分，可以理解為“生產(chǎn)機器的機器制造業(yè)”。

身為機械工業(yè)信息研究院副院長，石勇長年從事和研究裝備制造業(yè)。“當(dāng)初高新技術(shù)產(chǎn)業(yè)看我們就是土包子，去科技部都沒有搭理。”他說。

事實上，自2006年之后，裝備制造業(yè)就開始越來越受關(guān)注，因為越來越多人發(fā)現(xiàn)，制造業(yè)幾乎所有的創(chuàng)新都離不開裝備制造業(yè)。

石勇稱，中國裝備制造業(yè)產(chǎn)值規(guī)模雖是第一，但很多核心技術(shù)和關(guān)鍵技術(shù)仍然受制于人，許多領(lǐng)域仍處于跟隨地位。即使是一些知名的企業(yè)，也不具備開展正向研發(fā)的能力。

不過，“中國制造2025”讓人們看到了中國升級制造業(yè)的決心，在這個計劃中，中國列出了10個重點領(lǐng)域，其中7個半屬于裝備制造（生物醫(yī)療及醫(yī)療器械算半個）。

通常認為，制造業(yè)包括裝備制造業(yè)和最終消費品制造業(yè)。裝備制造業(yè)作為制造業(yè)的核心不止對農(nóng)工機械生產(chǎn)等國之重器中，更對最終消費品制造業(yè)意義非凡。我們可以從日本等制造強國中看到太多消費品制造業(yè)裝備內(nèi)制的例子，也能越來越明顯地從國內(nèi)默默無聞的隱形冠軍中裝備自制中看到未來中國產(chǎn)業(yè)升級的方向。

“傳統(tǒng)產(chǎn)業(yè)的制造業(yè)升級，就得靠裝備制造。”石勇說。而裝備自制才是中國制造企業(yè)打通最后一公里的關(guān)鍵。

實與虛

工信部原部長、中國工業(yè)經(jīng)濟量和會會長李毅中曾說，中國制造業(yè)亟待加快產(chǎn)業(yè)升級改造的智能化發(fā)展，同時還應(yīng)該警惕“脫實向虛”的傾向，防止產(chǎn)業(yè)空心化及制造業(yè)邊緣化。

所謂虛，即指信息技術(shù)和互聯(lián)網(wǎng)技術(shù)；所謂實，就是基礎(chǔ)制造工業(yè)。脫實向虛就是認為，信息技術(shù)是解決產(chǎn)品質(zhì)量和關(guān)鍵共性基礎(chǔ)技術(shù)的靈丹妙藥。

可事實并非如此，石勇認為，互聯(lián)網(wǎng)很重要，但在這場轉(zhuǎn)型升級中，僅僅靠互聯(lián)網(wǎng)是不夠的。“中國制造業(yè)欠缺的東西太多了，很少有企業(yè)懂得制造機制里面的原理、機理，所以很難把部件‘集成’起來。”“人家是集成，我們是組裝。”石勇在一篇文章中寫道，中國制造企業(yè)在上世紀(jì)中葉時，不少企業(yè)還有一個工藝實驗室。到今天還有這種實驗室的企業(yè)已經(jīng)很少，比如現(xiàn)在只有極少數(shù)的機床企業(yè)還留有完整的機床震動測試儀器。由于對被制造對象的工藝不了解，不明白相互零部件之間連接的原理，組裝產(chǎn)品質(zhì)量通常差強人意，更沒有能力進行正向研發(fā)。這就造成了大多數(shù)企業(yè)對制造技術(shù)知其然而不知其所以然。

和中國企業(yè)未被完整的工業(yè)化改造過不同，歐洲、日本、美國等國的裝備制造大企業(yè)大多遵循這樣的路徑：由采掘業(yè)延伸至冶煉業(yè)，再慢慢進化到金屬產(chǎn)品制造，最后成為裝備的關(guān)鍵零部件制造商及整機制造商。

這種自然進化過程的好處在于，企業(yè)能擁有扎實的工業(yè)技術(shù)基礎(chǔ)，讓它們能在長期積累的經(jīng)驗和技術(shù)中，找到制造出高端產(chǎn)品的法門。

工信部副部長蘇波在一篇文章中提到，世界上的制造業(yè)強國，無一不是裝備制造業(yè)強國。大量的基礎(chǔ)能力植根于裝備制造業(yè)等基礎(chǔ)產(chǎn)業(yè)領(lǐng)域。裝備制造業(yè)更是位于制造業(yè)創(chuàng)新網(wǎng)絡(luò)的樞紐位置，最觸手可及的例子就是日本。

中國已經(jīng)成為世界制造業(yè)中心，但進一步考究制造力版圖可以發(fā)現(xiàn)，中國依靠廉價的要素成本在造船、IT、汽車、家電等成品組裝型產(chǎn)業(yè)中，具有一定的優(yōu)勢，但日本卻在一些尖端高技術(shù)、尖端高附加值領(lǐng)域中占據(jù)競爭優(yōu)勢，比如一些精密零部件、關(guān)鍵原材料以及大量的高端裝備（汽車發(fā)動機、變速箱、數(shù)控系統(tǒng)、機器人（300024，咨詢）RV減速機、挖掘機液壓件等）。

在制造業(yè)領(lǐng)域，日本的厲害之處絕不僅限于被熱炒的“電飯鍋”和“馬桶蓋”，而是這些消費品背后的控制部件和原材料產(chǎn)業(yè)尖端技術(shù)實力。以工業(yè)機器人為例，機器人關(guān)節(jié)用RV減速機，90%以上的市場被日本帝人精機公司占據(jù)。有人曾講，“日本人說跪，全球機器人沒幾個能站著”。

日本機器人技術(shù)之所以能夠稱霸全球，主要是因為相關(guān)主體付出了巨大努力。制造商投入了大量精力來改進機器人技術(shù)，以提高其適用性；用戶企業(yè)也在不斷調(diào)整和簡化產(chǎn)品設(shè)計，滿足新機器人技術(shù)的使用要求。美國研究人員發(fā)現(xiàn)，日本機器人制造商用在機床和制造設(shè)備的時間是美國人的五倍。

而目前中國的工業(yè)制造能力只能做本體外殼，伺服電機和二維減速機都只能進口。石勇解釋說，機器人要求急加速、急停，而且要非常準(zhǔn)確，在流水線上工作一定要有效率。國產(chǎn)的伺服電機和RV減速機都達不到要求。

“國家現(xiàn)在也在攻RV減速機這塊。”他說，“實驗室里做了十幾套都沒問題，拿到日本實驗室測試結(jié)果很好，但結(jié)果一到生產(chǎn)線規(guī)模化生產(chǎn)就不行了。”

裝備內(nèi)制

石勇把技術(shù)的自主化和裝備的內(nèi)制化稱做制造業(yè)的“最后一公里”。打通這一公里，制造鏈條才有可能連成一體。總部位于日本名古屋的林內(nèi)公司并不如索尼、豐田那樣規(guī)模，年均銷售額約為2950億日幣（約150億元人民幣），但卻長期占據(jù)日本國內(nèi)熱水供應(yīng)、廚電、空調(diào)、燃氣具市場第一名的位置。這家電器制造公司既在制造最終消費品，也在車間里扮演自己的裝備制造商。它的制造要訣在于，從1996年到現(xiàn)在，重要零部件和技術(shù)也都維持著極高的自制度。在位于名古屋市郊的大口工廠，林內(nèi)甚至自己制造生產(chǎn)了鉚釘流水線上的機器人。由于外面購買大型機器人體積比較大，功能比較多，而這條生產(chǎn)線只需要最低線功能的機器，所以林內(nèi)自己研發(fā)制造這套能夠完成單一動作的小號機器人。由此減少了整個生產(chǎn)線的成本和體積，工作效率提高了超過30%。

日本林內(nèi)株式會社常務(wù)董事、管理本部長小杉將夫（相當(dāng)于首席運營官）告訴記者，“林內(nèi)不是從組裝零部件開始，而是從購買材料開始，進行重壓機床鈑金、涂裝，一直到最后，是一條龍地自己控制。”小杉進入林內(nèi)后在制造一線工作了14年，在林內(nèi)絕大多數(shù)中高層管理人員都是技術(shù)出身，且有多年制造實操經(jīng)驗。

1993年，上海燃氣公司與日本林內(nèi)在中國合資成立上海林內(nèi)。在上海林內(nèi)工廠，電磁閥、燃燒器、感應(yīng)探頭、電子基板等重要的零部件全由林內(nèi)研發(fā)生產(chǎn)。

上海林內(nèi)公司營銷部長王延紅說，“即使成本高一些，重要零部件和設(shè)備也要原廠自制，熱能核心技術(shù)原廠研發(fā)。”

有專家曾說過，裝備制造業(yè)真正的主戰(zhàn)場就是關(guān)鍵基礎(chǔ)技術(shù)和關(guān)鍵零部件。近年來，雖然日本作為全球制造基地的地位和影響力不斷降低，在制造戰(zhàn)線上似乎也有所退縮，但在關(guān)鍵零部件和技術(shù)領(lǐng)域，這個國家嚴(yán)防死守居高不下，大批的中小型企業(yè)把握了全球制造業(yè)的命門，原因就在于制造業(yè)上下對關(guān)鍵基礎(chǔ)技術(shù)和零部件制造的高速自主。

歐陽月燕是上海林內(nèi)生產(chǎn)一部第二制造課課長（相當(dāng)于車間主任），他說如果要模仿林內(nèi)的產(chǎn)品，就必須要有相同的機器和工藝，但是這個車間最大的特點就是所有設(shè)備都不是標(biāo)準(zhǔn)機，市場上買不到。

萬一車間里的機密技術(shù)為人竊取，歐陽也不擔(dān)心，因為“你可以看懂我們的加工方法，但你不知道怎么去實現(xiàn)它。哪怕實現(xiàn)了，也達不到這個精度。”

裝備內(nèi)制不僅讓林內(nèi)這樣的制造企業(yè)同時具備正反向研發(fā)能力，更讓他們可以準(zhǔn)確把控產(chǎn)品質(zhì)量。

在名古屋市郊的林內(nèi)技術(shù)中心，林內(nèi)的每一款產(chǎn)品都要在這里經(jīng)受長時間高強度的噴淋實驗，接著被放在風(fēng)洞實驗室里被10級大風(fēng)360度連續(xù)吹近一天時間，繁復(fù)的耐久測試讓林內(nèi)產(chǎn)品開發(fā)周期相比同行業(yè)要長，產(chǎn)品使用壽命也相對較長。

創(chuàng)新的來源

2014年，哈佛商學(xué)院教授加里·皮薩諾和威利·史合作出版了一本名為《制造繁榮：美國為什么需要制造業(yè)復(fù)興》的書，全書回答了這樣一個問題，為什么美國制造要繁榮？因為制造和創(chuàng)新有密切關(guān)系。他們發(fā)現(xiàn)，過去美國制造業(yè)的外包，導(dǎo)致了美國創(chuàng)新能力的削弱。相反，在過去幾十年，大量來自全球各國的制造部門轉(zhuǎn)移到了中國，這對中國來說就像一片希望的田野。

太多顛覆人類生產(chǎn)生活方式的產(chǎn)品背后，其實是對復(fù)雜精密制造工業(yè)的開發(fā)。制造與創(chuàng)新有著天然而微妙的關(guān)聯(lián)，大量影響至深的創(chuàng)新從這里徐徐流出。

在上海林內(nèi)的車間里，創(chuàng)新很少來自干凈整潔的辦公室，而基本都誕生在人手與機器的碰撞打磨之間。

在日本中部長野縣諏訪市，幾十年來聚集了大量的光學(xué)、微電子、模具等精機公司，這些小公司在當(dāng)?shù)匦纬闪藦姶蟮墓?yīng)商網(wǎng)絡(luò)，各類供應(yīng)商之間的協(xié)同合作，讓這個小城獨具開發(fā)新產(chǎn)品的優(yōu)勢能力。《制造繁榮》把這種產(chǎn)業(yè)集聚地叫做“產(chǎn)業(yè)公地”，它們產(chǎn)業(yè)鏈協(xié)同，扎實的技術(shù)基礎(chǔ)能為更大范圍的工業(yè)提供配套。在日本，存在很多個產(chǎn)業(yè)公地，除了主攻消費電子和光學(xué)儀器的諏訪市，在東京大田區(qū)、名古屋、京都等地周圍都存在大量不同種類的精機企業(yè)。

上海人高鵬兩年前創(chuàng)辦了中日產(chǎn)業(yè)基金，這家基金的目標(biāo)是幫助中國企業(yè)去日本并購這些“日子并不好過”的小企業(yè)，拿來以實現(xiàn)技術(shù)升級和產(chǎn)業(yè)轉(zhuǎn)型。那些小企業(yè)們短小精悍，技術(shù)資產(chǎn)相當(dāng)誘人。

兩年前，他曾撮合一位日本特種閥門企業(yè)的老板，與國內(nèi)一家做閥門的上市公司談過投資收購。期間，日本老板對技術(shù)的態(tài)度與要求讓他印象深刻。

這家日本企業(yè)位于東京大田區(qū)。在這個位于東京南部的區(qū)域內(nèi)，存在著5000多家擁有高度工業(yè)技術(shù)的中小企業(yè)，員工9人以下的企業(yè)占所有中小企業(yè)的82%。機械金屬加工業(yè)工廠數(shù)占區(qū)內(nèi)所有工廠數(shù)的八成以上。

這是一家典型的日本精工制造的小企業(yè)，上下全員僅33人，廠房面積不足兩千平米，營業(yè)收入?yún)s可以達到2億多元；而中國的這家閥門公司營業(yè)收入3億多，但卻有600多名員工，廠房面積近10萬平方米。

就是這樣的小企業(yè)占據(jù)了日本制造業(yè)的絕大多數(shù)，它們專為大型企業(yè)配套，解決某個特定的技術(shù)問題。高鵬稱，日本制造業(yè)的真正實力，表面上看是三菱、豐田等這樣的大企業(yè)，實際上來自于數(shù)千家這樣在單項技術(shù)上默默鉆研的小企業(yè)。

中國制造業(yè)在大型企業(yè)上正在逐漸超越日本企業(yè)，一流企業(yè)和日本一流企業(yè)的差距不斷拉近，但是，中國的中小企業(yè)競爭力和日本仍有較大差距，這就造成了中國在系統(tǒng)層面競爭力的薄弱。

讓石勇看到中國制造業(yè)希望的是，很多中小民營企業(yè)在“夾縫”中生存發(fā)展得各有天地。它們的規(guī)模不大，一年產(chǎn)值不過兩三千萬元，特點在于專注某一個細小的技術(shù)專業(yè)和制造領(lǐng)域。現(xiàn)在，在廣東東莞、順德、深圳一帶也逐漸開始形成一些小型精加工廠聚集地，這里機械工業(yè)分布細致，“毛細血管非常發(fā)達”。

“裝備制造業(yè)打通“最后一公里”，真的就只有靠民營企業(yè)。”石勇曾花大量時間調(diào)研中國制造業(yè)，他對這些企業(yè)的印象是，“非常勤奮，把外國競爭者一個個都擠了出去。”

著名管理學(xué)家赫爾曼·西蒙在《隱形冠軍》一書里提到，德國有幾千個這樣的隱形冠軍，它們可能不像西門子、大眾那樣顯赫，但在一些專門領(lǐng)域都做到了獨占的地位，比如全球60%的奧迪汽車安全帶扣都是由一家小公司來生產(chǎn)供應(yīng)。

精造的要訣

有人認為產(chǎn)業(yè)升級的方向是，從中國制造轉(zhuǎn)向中國創(chuàng)造。復(fù)旦大學(xué)新政治經(jīng)濟學(xué)研究中心主任史正富并不認同，他在《超常增長：1979-2049年的中國經(jīng)濟》中寫道，若是把創(chuàng)造定義為“從無到有”的突破，那么這種創(chuàng)造在相當(dāng)長時間內(nèi)不可能在中國的產(chǎn)業(yè)升級中扮演主戰(zhàn)場角色。

究其原因，在多數(shù)產(chǎn)業(yè)里，中國所面臨的不是創(chuàng)造新的產(chǎn)品，而是提升現(xiàn)有制造水準(zhǔn)，實現(xiàn)現(xiàn)有產(chǎn)品的技術(shù)升級、品牌升級乃至價值升級。在制造與創(chuàng)造之間，還有一個精密制造的范疇。史正富認為，在未來數(shù)十年，從“中國制造”轉(zhuǎn)向“中國精造”，應(yīng)該成為中國產(chǎn)業(yè)升級的主題。

為了確保研發(fā)技術(shù)的自主，受匠人精神的影響，日本制造業(yè)在一些領(lǐng)域進行了長期深耕，地位不可動搖。比如日本超過200年以上歷史的長壽企業(yè)就有3000家，在全球市場中具有競爭力的中小企業(yè)多達1500-2000家。這些企業(yè)牢牢掌握著高端零部件、原材料以及高端裝備領(lǐng)域的競爭優(yōu)勢。

制造業(yè)領(lǐng)域有一條母性定律，也就是擁有好的機床，才能造出好的裝備，擁有好的裝備才能造出好的產(chǎn)品。而機床和設(shè)備則是和工匠的素質(zhì)密不可分。

在林內(nèi)大口工廠的模具加工車間，共有2100多種模具在這里進行修改。總數(shù)不過五六個的工人是林內(nèi)手工技藝了得的匠人，經(jīng)常會有來自林內(nèi)海外公司的員工來自研修制造

工藝的核心技術(shù)。林內(nèi)也保留了數(shù)量龐大的模具數(shù)據(jù)庫——怎樣去修理的；某個沖壓機床的模具打了多少下再進行更換、以及曾經(jīng)出現(xiàn)過什么錯誤等數(shù)據(jù)都有保存。這些東西可以說是這個部門甚至整個車間的要害部位，牽一發(fā)而動全身，一個模具不精確到位，整個生產(chǎn)線都可能是不良品。

人工技藝也正在批量化地出現(xiàn)在機器上。在大口工廠僅鈑金部門一個生產(chǎn)線就有25個機器人（機械手），它們在像人手一樣靈活地進行組裝調(diào)配。石川廠長告訴記者，工廠把老工人做工的方式錄下來，編程后輸入到機器人，再在實際操作中進行最終調(diào)節(jié)，最終讓這些機器人能完全模仿熟練工人的動作，并達到人工的精細程度。

現(xiàn)在大口工廠的鈑金生產(chǎn)線上，零部件比較多的部分都由機器人順序完成，零部件比較少的程序會由老員工來做，而這部分也在漸漸地機械化。

裝備技術(shù)很多是訣竅性技術(shù)，是一種緘默型的知識，是不可編碼的知識。它需要經(jīng)驗，更依附于工匠的技藝。

與德國、日本的工人具備工業(yè)精神和紀(jì)律性相差，中國很多工人專業(yè)性較低，缺乏連續(xù)性。“很多人今天還在田里收麥子，明天就跑到工廠里去了。”石勇說，“比較受農(nóng)耕文化的影響，缺少工業(yè)文明的培養(yǎng)，對產(chǎn)品質(zhì)量影響很大。”

海林內(nèi)剛成立的時候，設(shè)備基本全由日本運來，由日方人員負責(zé)檢修和維護。這本身無可厚非，但問題在于，一旦某臺機器出現(xiàn)了問題，日方人員在最短兩天最長有時一周才能趕來修理。

當(dāng)年還是新員工的歐陽有一次等不及了，他決定自己修理。日本的一位管理人員看到后沒有做聲，而是找來了中方管理層一起圍著他轉(zhuǎn)，“眼中是冷峻的目光”。

最終，憑借多年的實操經(jīng)驗和技術(shù)，歐陽在兩人的注視下修好了機器。從那之后，上海林內(nèi)的機器出現(xiàn)故障都由中方工作人員修理，歐陽和他的團隊也在屢次修理中找到更多不一樣的“玩法”。

國外有一位經(jīng)濟學(xué)家最近描述了這樣一個現(xiàn)象，大部分的新興國家都達不到美國、日本、德國這樣老牌工業(yè)國家的工業(yè)化水平，因為它們沒有足夠長的時間來解決“成長的煩惱”，包括中國在內(nèi)的國家，它們營造的是一條“更低更矮”的拋物線。

例如，機床行業(yè)是工業(yè)的母機行業(yè)，機床行業(yè)質(zhì)變的最終檢驗是“技術(shù)上快制造業(yè)半步”，從而滿足下游絕大多數(shù)行業(yè)的加工需求。日本機床大約用了15年完成這一過程，一旦完成，日本的裝備制造業(yè)就相當(dāng)于在整個制造業(yè)行列中有了一個機車頭。

不過日本也在面對自己的危機。過分重視產(chǎn)品制造環(huán)節(jié)，缺乏系統(tǒng)競爭力和戰(zhàn)略競爭力；對新興技術(shù)重視不足等讓日本制造已不復(fù)當(dāng)年風(fēng)光。2015年6月9日，日本經(jīng)濟產(chǎn)業(yè)省發(fā)布了《2015年版制造業(yè)白皮書》，面對全球不斷加速的制造業(yè)巨變，尤其是德國的工業(yè)4.0和美國的工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)，日本顯示出了強烈的危機感。

小杉將夫坦承在日本有很多企業(yè)在信息技術(shù)方面的進展不是很好。但他同時認為，類似林內(nèi)這樣的公司具備長久的技術(shù)積累，“關(guān)于熱能方面的核心技術(shù)我們已經(jīng)保有很多技術(shù)資料，”這讓它能夠更有準(zhǔn)備地面對新技術(shù)和新潮流。

新一輪技術(shù)革命和產(chǎn)業(yè)變革為中國制造業(yè)提供了前所未有的機遇期，但這一技術(shù)窗口往往轉(zhuǎn)瞬即逝，就像水里的魚，抓住了才算你的。站在滿是游魚的河流中，中國制造業(yè)需要一桿鋒利的魚。